工業製品への印刷の種類

シルクスクリーン印刷（シルク印刷）

　スクリーンと呼ばれる小さな穴が空いた版板にインクをつけて、対象物に文字や模様を印刷する方法です。

　元々はスクリーンの素材がシルクだったことから、シルク印刷と呼ばれていました。

　対応する素材の種類は多く、耐久性にも優れます。

　コスト面では、版板を作成して印刷するので、メーカーロゴや型番、接続コネクタの表記など、複数の部品などに同一の文字列かつ単色の印刷をする大量生産品に向いています。

　逆に少量生産品や色数の多い場合はコストが高くなります。

　インクジェットプリンターで微細な粒状のインクを吹き付けて、対象物に文字や模様を印刷する方法です。

　オフィスにあるインクジェット式のプリンターと同じで、デジタルデータから印刷をします。

　版板を作る必要がないため短納期かつ低コストで、色数やデザインの制限なく印刷が可能です。

　そのため単品、小ロット品の印刷に向いています。

　印刷可能なサイズやデータの再現性は使用するプリンターに依存します。

　レーザーを照射して対象物の表面に文字や記号などを刻印する方法です。

　レーザーの熱により表面を溶かしたり、焦がしたり、酸化させたり、数ミクロン程度刻み込みます。

　擦れたり剥がれたりしないことと、湾曲面にも刻印ができることが特徴です。

　インクは使用しないので細かい色の指定は出来ませんが、一部の材質であれば多少は色合いの調整が可能です。

　対象物の材質別にレーザーの種類を選定する必要があることや、熱による影響も考慮しないといけません。

　文字や模様などの形状で版板を作成し、箔と呼ばれる加飾フィルムを対象物に高温の熱と圧力を掛けて転写させる方法です。

　インクではなく箔を転写させるので、使用する箔次第ではゴールドやシルバーなどの金属的な光沢を出すことが可能です。

　専用の版板が必要となりますが、短い作業時間で多数の色を１工程で同時に印刷できて乾燥が不要なことから、量産品に向いています。

　インクを充填した凹版と呼ばれる印刷形状を掘った板に、半球や船底形状のシリコン製のパッドを押し付けてインクを転写して、次に対象物に二次転写をして印刷します。

　弾力のあるシリコンパッドで印刷するので、平面だけではなく曲面や凸凹している表面にも印刷ができます。

　　ゴルフボールのような、球体で凸凹した表面への小さな文字やロゴマークの印刷に向いています。

　シリコンパッドのサイズが限られているため、大きな文字や記号の印刷や、色ごとに凹版が必要となるので、多色での印刷には向いていません。